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Les manomètres/manomètres sont utilisés pour enregistrer et afficher la pression des liquides, des gaz ou des pressions mécaniques.

On distingue les manomètres directs et indirects.

Vous trouverez ci-dessous un aperçu des fonctions et des types de manomètres directs et indirects, ainsi qu'un bref aperçu de leurs domaines d'application :

Fonctionnement des manomètres

Les manomètres directs mesurent la pression directement par déformation ou déplacement mécanique d'un élément de mesure.
Ils ne nécessitent aucune conversion électrique ou électronique, ce qui les rend particulièrement robustes et fiables.

Ces manomètres utilisent des éléments élastiques pour mesurer directement la pression.

1. Manomètre à tube de Bourdon (tube de Bourdon) :
   Principe de fonctionnement : Un tube métallique courbé se dilate lorsque la pression augmente, le mouvement est transmis à une échelle.
   Caractéristiques : Très robuste et fiable. Convient aux pressions élevées (jusqu'à plusieurs milliers de bars).
   Applications : Ingénierie mécanique, systèmes hydrauliques, mesure de la pression des gaz.
2. Manomètre à membrane :
   Principe de fonctionnement : Une membrane métallique souple se déforme en fonction de la pression et transmet le mouvement à une échelle.
   Caractéristiques : Bien adapté aux basses pressions et aux milieux agressifs. Haute résistance aux vibrations.
   Applications : Médecine, industrie chimique, technologie environnementale.
3. Manomètre à ampoule :
   Principe de fonctionnement : Une capsule métallique à paroi mince se déforme sous l'effet des variations de pression et déplace un indicateur.
   Caractéristiques : Sensible aux basses pressions. Souvent utilisé pour les mesures de pression différentielle.
   Applications : Mesure de la pression atmosphérique (baromètre), surveillance des filtres.
4. Manomètre à piston (compensateur de pression) :
   Principe de fonctionnement : la pression agit sur un piston de surface définie, qui est pressé contre une masse connue.
   Caractéristiques : Grande précision grâce à une mesure mécanique directe. Souvent utilisé comme instrument d'étalonnage.
   Applications : Mesures précises de la pression dans la recherche et la technologie d'étalonnage.
5. Manomètre à colonne de liquide :
   Principe de fonctionnement : la pression est représentée par la différence de hauteur d'une colonne de liquide.
   Types de manomètres :
   Manomètres à tube en U : Deux tubes reliés entre eux dans lesquels circule un liquide (par exemple du mercure ou de l'eau).
   Manomètre à tube incliné : Pour les petites différences de pression avec une plus grande précision de lecture.
   Manomètre à tube simple : Une colonne ouverte contenant un liquide qui se déplace en fonction de la pression.
   Applications : Laboratoires, étalonnage, mesure de la pression différentielle.

Les manomètres indirects ne mesurent pas directement la pression, mais détectent un changement physique (par exemple une force ou une résistance électrique) causé par la pression. La mesure indirecte permet une grande précision et convient souvent à des applications exigeantes.

Ces dispositifs de mesure de la pression convertissent la pression en signaux électriques et sont particulièrement adaptés aux applications industrielles.

1. Capteurs à jauge de contrainte (DMS) :
   Principe de fonctionnement : Une fine bande métallique dotée d'une résistance électrique est appliquée sur une membrane. La pression modifie la valeur de la résistance.
   Caractéristiques : Très précis, robustes, adaptés aux pressions élevées.
   Applications : Construction mécanique, construction automobile, systèmes hydrauliques.
2. Capteurs de pression piézoélectriques :
   Principe de fonctionnement : Les cristaux piézoélectriques génèrent une tension électrique lorsqu'ils sont déformés par la pression.
   Caractéristiques : Idéal pour les mesures de pression dynamiques, temps de réponse rapide.
   Applications : Mesure des chocs et des vibrations, moteurs à combustion, aérospatiale.
3. Capteurs de pression capacitifs :
   Principe de fonctionnement : La pression modifie la distance entre deux plaques de condensateur, ce qui modifie la capacité.
   Caractéristiques : Très sensibles, adaptés aux faibles pressions.
   Applications : Médecine, microélectronique, mesure de la pression atmosphérique.
4. Capteurs de pression à résonance :
   Principe de fonctionnement : la pression influence la fréquence de résonance d'un élément mécanique.
   Caractéristiques : Très grande précision, longue durée de vie.
   Applications : Applications de laboratoire de haute précision, voyages dans l'espace, stations météorologiques.
5. Manomètres à colonne de liquide :
   Principe de fonctionnement : la pression est représentée par la différence de hauteur d'une colonne de liquide.
   Types de manomètres : Manomètres à colonne de mercure, d'eau ou d'huile.
   Applications : Étalonnage, environnements de laboratoire.
6. Sondes à immersion :
   Principe de fonctionnement : la pression de la colonne de liquide au-dessus de la sonde est utilisée pour la mesure.
   Caractéristiques : Idéales pour les mesures de niveau.
   Applications : Réservoirs, mesure du niveau des eaux souterraines.
7. Capteurs de pression à fibre optique ou à réflexion :
   Principe de fonctionnement : La lumière est influencée par une fibre optique ou par réflexion.
   Caractéristiques : Haute précision, insensible aux interférences électromagnétiques.
   Applications : Systèmes à haute tension, technologie médicale.

Utilisation de manomètres :

1. Industrie et production :
surveillance des pressions de processus dans les machines et les systèmes.
Contrôle des systèmes hydrauliques et pneumatiques.
Contrôle de la qualité au moyen d'essais de pression.

2. Médecine et soins de santé :
Tensiomètres pour l'homme.
Mesure de la pression de ventilation en médecine intensive.

3. Ingénierie automobile :
Capteurs de pression des pneus pour la sécurité des véhicules.
capteurs de pression d'huile et de carburant pour la surveillance du moteur.

4. Technologie environnementale et météorologique :
Baromètres pour les prévisions météorologiques.
Mesure de la pression atmosphérique pour les applications à haute et basse altitude.

5. Aérospatiale :
Altimètres dans les avions
Mesure de la pression dans les systèmes de fusées et de satellites.

Les appareils de mesure de la pression sont des outils essentiels dans de nombreux domaines, de l'industrie à la médecine en passant par l'aviation. Le choix du bon capteur de pression dépend du type de fluide, de la précision et des conditions environnementales.

Vous trouverez ci-dessous un aperçu des points les plus importants à prendre en compte lors de l'achat d'un capteur de pression :

L'achat de manomètres nécessite une analyse minutieuse de différents facteurs afin de s'assurer que l'appareil répond aux exigences de l'application.

• Avant d'acheter des manomètres, il convient d'analyser soigneusement les exigences spécifiques afin de s'assurer que l'appareil acheté est adapté à la tâche de mesure :
• Choisir un appareil qui couvre la plage de pression attendue.
• Tenez compte des marges de sécurité, par exemple 25 à 50 % au-dessus de la pression maximale prévue.
• Les plages de pression typiques sont les suivantes : Vide, basse pression, moyenne pression, haute pression (>1000 bar).
• Déterminez la précision et la résolution requises, définies par l'écart de mesure maximal en % de la plage de mesure.
• Les normes industrielles applicables prévoient un écart de 0,1 % à 1 % pour les applications précises.
• Des dispositifs étalonnables sont-ils nécessaires pour des mesures précises ?
• Quel type de pression doit-on mesurer ?
• Pression absolue (se réfère au vide comme référence).
• Pression relative (se réfère à la pression ambiante).
• Pression différentielle (mesure les différences de pression entre deux points, par exemple pour la surveillance des filtres).
• Un autre point à prendre en considération est la compatibilité avec le milieu :
• Vérifiez la résistance chimique des capteurs et des matériaux utilisés dans l'appareil de mesure.
• Avec quels fluides l'appareil de mesure est-il en contact ? Des gaz, de l'eau, de l'huile, des acides ou des substances abrasives ?
• Des capteurs résistants à la corrosion, par exemple en acier inoxydable ou en céramique, sont-ils nécessaires pour mesurer des fluides agressifs ?
• Déterminez la conception et la technologie de capteur adaptées à la tâche de mesure :
• Les manomètres mécaniques sont généralement des appareils simples et robustes qui peuvent souvent être utilisés pour l'affichage sur site.
• Les appareils de mesure électroniques permettent des mesures plus précises et une évaluation numérique.
• Quel est le principe de mesure électronique le mieux adapté à la tâche envisagée ?
• Jauges de contrainte → haute précision, robustesse.
• Capacitif → très sensible, pour les faibles pressions.
• Piézoélectrique → idéal pour la mesure de pression dynamique.
• Capteurs à résonance → pour une précision maximale.
• La classe de protection et le matériau du boîtier doivent être adaptés aux conditions ambiantes prévalant sur le site :
• Classes de protection IP : IP65 (protection contre la poussière et les jets d'eau), IP67 (étanche), IP69K (nettoyage à haute pression).
• Matériaux du boîtier : Acier inoxydable, plastique, aluminium ou céramique en fonction de l'environnement.
• Plage de température : Respecter la température de fonctionnement, par exemple de -40 °C à 85 °C.
• Tenir compte également des types de raccordement lors de l'achat :
• Tenir compte des types de filetage : G 1/4", G 1/2", NPT, M20x1,5.
• Raccords à bride pour les applications à haute pression.
• Raccords rapides pour inserts flexibles.
• Avec les manomètres électroniques, il est important de prêter attention au signal de mesure et au type de communication.
• Le signal de sortie est-il analogique ou numérique ?
• Analogique 4-20 mA, 0-10 V) → Standard dans les systèmes industriels.
• Numérique I²C, RS485, bus CAN, HART, IO-Link → pour les applications en réseau.
• L'appareil de mesure est-il compatible avec le système de contrôle existant ?
• Existe-t-il des options sans fil, par exemple Bluetooth ou WLAN pour les applications de l'industrie 4.0 ?
• L'appareil est-il fourni avec un étalonnage en usine ?
• Des protocoles d'étalonnage ISO sont-ils nécessaires ?
• Un réétalonnage régulier est-il possible ? À quels intervalles ceux-ci doivent-ils être effectués ?
• Respectez les normes et certifications applicables lors de l'achat : DIN EN 837 (manomètres mécaniques), ATEX (protection contre les explosions dans les environnements dangereux), FDA/EHEDG (normes alimentaires et pharmaceutiques), DVGW (agrément pour l'eau potable).
• Lors de l'achat, ne vous fiez pas uniquement au prix d'achat. Les versions bon marché ont souvent une durée de vie plus courte et doivent être remplacées fréquemment.
• L'assistance technique et la disponibilité des pièces de rechange sont particulièrement importantes pour ces composants. Une assistance rapide en cas de panne garantit le bon fonctionnement de l'appareil.
• Lors de l'achat, tenez également compte des conditions de garantie spécifiées par le fabricant

Lors de l'achat de manomètres, outre les spécifications techniques, il convient de tenir compte de la fiabilité à long terme, de l'étalonnage, de l'intégration dans des systèmes existants et du service après-vente du fournisseur. Un choix judicieux permet de réduire les coûts et d'accroître la fiabilité des processus.

Les manomètres peuvent être achetés auprès de différents fournisseurs. Des informations complètes sur les fabricants et les fournisseurs de manomètres du monde entier sont disponibles sur Exportpages.