Le groupe d'entreprises familial Irlbacher, fondé en 1935 à Schönsee dans le Haut-Palatinat
, est aujourd'hui un spécialiste mondial de la technologie du verre.

Sur dix hectares, plus de 600 collaborateurs transforment plus de 50 sortes de verre avec la plus grande précision - pour des IHM hygiéniques, des luminaires d'intérieur et d'extérieur raffinés.des luminaires, des poêles-cheminées stylés, des techniques de construction esthétiques, des objets sanitaires fonctionnels ou au micromètre près pour l'industrie des processus. L'entreprise, qui exporte plus de 40 pour cent de ses produits, livre dans plus de 50 pays à travers le monde. Depuis longtemps, Irlbacher est devenu un fournisseur de solutions pour les ensembles complexes à base de verre. La base en est son propre système modulaire de solutions, composé d'une douzaine de plates-formes technologiques développées.

Du fournisseur de verre à l'électronique sur verre

Le développement électronique interne a débuté en octobre 2007. Une équipe interne de huit personnes dans les domaines du développement matériel et logiciel ainsi que de la conception des circuits, dirigée par Andreas Bodensteiner, crée "l'électronique sur verre" de demain, car le substrat est complexe.
Depuis longtemps, l'entreprise est passée du statut de fournisseur de pièces en verre à celui de fournisseur de solutions système.
Günther Irlbacher, directeur général de la quatrième génération, déborde d'idées : "Les faces avant en verre ont tout simplement un aspect noble, elles sont plus résistantes aux rayures que le plexiglas et sont synonymes de grande valeur.

Mais derrière la face avant, les choses étaient jusqu'à présent compliquées : il fallait installer des capteurs et les câbler, une platine supplémentaire pour le traitement des signaux nécessitait une solution de fixation et la protection CEM n'était pas non plus sans poser de problèmes."Avec sa ligne de produits Impatouch, Irlbacher prouve qu'il est possible de faire beaucoup plus simple, moins cher et aussi plus écologique : les capteurs et les pistes conductrices sont directement imprimés sur le verre - la platine n'est plus nécessaire et les problèmes de CEM sur les câbles des capteurs tactiles n'apparaissent même pas, en raison du principe.

Le verre devient un circuit imprimé

Le procédé est en fait très simple.
Le verre, en tant qu'élément de design, sert également de matériau de support pour tous les composants électroniques. Les éléments de détection capacitifs et les pistes conductrices sont sérigraphiés directement sur la face arrière de la plaque frontale en verre Impatouch ; le verre se transforme ainsi lui-même en circuit imprimé. Comme les pistes conductrices se trouvent derrière la couche de design, elles ne sont pas visibles de l'extérieur
. Les pistes conductrices et la couche design sont ensuite cuites, ce qui fait du verre un verre de sécurité trempé.