Pendant la pandémie de Corona, Metallatelier GmbH a réussi à optimiser en peu de temps, à l'aide de composants standard, une petite série de machines spéciales pour le vissage automatique de bouchons de différents types de bidons de désinfectants. ACE a contribué à ce développement en fournissant des éléments de machine.


Tout d'abord, David Fuchs, fondateur de Metallatelier, et son équipe ont réussi en 2006, pour un fabricant de produits de nettoyage, à assurer avec une machine spéciale une flexibilité et une sécurité contre les pannes jusqu'alors inconnues pour le vissage automatisé de bouteilles. C'est ainsi qu'est née la visseuse universelle 1.0. le bruit s'était répandu dans le secteur que cette construction disposait d'un dispositif de montage de bouchon à vis unique en son genre, qui permettait d'automatiser le bouchage en toute sécurité d'une grande variété de flacons de détergents, y compris ceux équipés de têtes de pulvérisation à pompe. Lorsqu'en 2020, le nouveau bêta-coronavirus SARS-CoV-2 s'est déclaré et que les désinfectants ne pouvaient pas être produits assez rapidement, l'entreprise Bilgram Chemie a demandé à l'atelier de métallurgie si une série de remplacement pouvait être commandée à court terme. Alors qu'en 2006, l'invention visait à accélérer la manipulation et à soulager le personnel de service, en 2020, l'accent était mis d'une part sur l'augmentation de la vitesse de production. "D'autre part, il s'agissait de rendre l'ensemble de la machine encore plus variable et en même temps plus rapidement adaptable à de nouveaux bouchons et hauteurs de bande, car notre nouveau client voulait surtout remplir de petits flacons de désinfection manuelle sur les trois machines spéciales", explique David Fuchs pour décrire une partie des nouvelles exigences.


Plus de performance grâce à l'utilisation de composants high-tech

Pour atteindre ces objectifs, la nouvelle construction utilise le principe de fonctionnement de base de son prédécesseur : les flacons sont fixés par deux mâchoires de serrage recouvertes de caoutchouc éthylène-propylène-diène (monomère) (EPDM), centrées sous le mécanisme de vissage. Quatre galets de préhension saisissent la capsule et la vissent jusqu'à ce que le couple de rotation défini soit atteint. Des amortisseurs miniatures permettent non seulement de freiner le chariot pneumatique, mais aussi de définir la position finale du mécanisme de préhension en fonction de la position de l'amortisseur et de régler ainsi la machine pour des capsules à visser de différentes tailles. En règle générale, le chariot ne se déplace pas jusqu'à la position finale, mais est préalablement stoppé par deux petits amortisseurs placés en bas. Un petit amortisseur placé en haut sert à ce que le chariot ne doive pas non plus se rendre à chaque fois jusqu'à sa position finale, mais qu'il soit déjà arrêté lorsque les rouleaux de préhension sont suffisamment ouverts pour que le couvercle vissé puisse continuer à être transporté en gagnant du temps.

Outre d'autres innovations, de nouvelles conceptions ont été nécessaires pour le freinage du chariot dans les positions finales. Alors que le modèle précédent utilisait des petits amortisseurs de type MC150EUMH d'ACE en position finale supérieure et inférieure, David Fuchs et son équipe ont repensé l'installation 2020 du point de vue de l'amortissement : "Alors que nous travaillons toujours avec le type MC150EUMH autoréglable en position finale supérieure, nous utilisons désormais deux amortisseurs hydrauliques de type MC150EUM en position finale inférieure. La différence réside dans le fait que l'amortisseur supérieur est dimensionné pour des masses effectives plus importantes, de 8,6 kg à 86 kg, alors que les amortisseurs utilisés en bas conviennent pour des forces de masse de 0,9 kg à 10 kg. Les amortisseurs placés symétriquement offrent l'avantage supplémentaire que le chariot ne se heurte pas sans frein et ne se coince pas en cas de mauvaise manipulation, de panne de courant ou d'autres dysfonctionnements", explique le propriétaire de l'atelier de métallurgie. En haut aussi, une protection par ces derniers amortisseurs serait envisageable. Mais pour des raisons de place, l'autre type intervient d'un côté et libère l'autre côté pour un capteur de fin de course. L'entraînement du chariot est une autre pièce maîtresse, explique David Fuchs. Il souligne la précision avec laquelle l'unité pneumatique fonctionne et frappe ainsi exactement à la verticale le petit amortisseur supérieur, de sorte que sa tige de piston est sollicitée de manière optimale et que cet élément de machine peut jouer à fond sa durée de vie maximale de 25 millions de courses. Des plages de dureté échelonnées avec précision et une absorption d'énergie de 20 Nm/course sont d'autres valeurs de référence qui permettent de réduire jusqu'à 34 000 Nm/h en fonctionnement continu, ce qui, avec la butée fixe intégrée des amortisseurs, permet à la visseuse universelle 2.0 de fonctionner à pleine charge, cycle après cycle.